Вопрос энергопотребления в Кыргызстане стоит особенно остро – и не только для отдельных семей, но и на уровне всей страны. Ежегодно Кыргызстан потребляет более 18 млрд кВт⋅ч электроэнергии, сжигает около 2 млн тонн угля и импортирует до 500 млн м³ природного газа. Эти ресурсы идут на освещение, промышленность, транспорт, но до 60% всей энергии уходит на отопление зданий– жилых домов, школ, больниц, административных учреждений.

Только на обогрев помещений в масштабах страны ежегодно расходуется энергии на сотни миллионов долларов США, при этом огромная ее часть потребляется неэффективно. Это не просто цифры – это масштабные ресурсы, которые могли бы быть направлены на развитие, но вместо этого уходят на поддержание температуры внутри неутепленных зданий.

С быстрым ростом города Бишкек, увеличением числа новостроек и расширением жилых массивов нагрузка на городскую ТЭЦ и инженерную инфраструктуру стремительно возрастает. Электросети, теплосети и существующие мощности центрального отопления все чаще работают на пределе возможностей. Каждую зиму вопрос прохождения осенне-зимнего отопительного сезона становится одной из ключевых тем – как для властей, так и для самих горожан. Государство ежегодно готовится к холодам: проводит ремонты, усиливает оборудование, формирует запасы угля и газа. Несмотря на эти усилия, растущее потребление и износ сетей делают энергосистему уязвимой, а устойчивость города к холодам – все более зависимой от энергоэффективности зданий и грамотного управления ресурсами.

Одной из главных причин столь высоких затрат на отопление и перегрузки инженерных сетей является низкая энергоэффективность зданий. Значительная часть жилого фонда в Кыргызстане была построена в советский период и не соответствует современным требованиям по теплоизоляции. И хотя сегодня новые многоэтажные микрорайоны все чаще возводятся с применением современных технологий утепления, в частном секторе – особенно в быстрорастущих новостройках и в регионах – качество теплоизоляции все еще остается на низком уровне. Тепло уходит через неутепленные стены, крыши и оконные проемы, что приводит к росту потребления энергии, увеличению нагрузки на отопительное оборудование и дополнительным расходам для семей. При этом до последнего времени в стране практически отсутствовало местное производство современных теплоизоляционных материалов, что делало утепление зданий дорогостоящим и зависимым от импорта.

30 августа 2024 года в рамках масштабного республиканского мероприятия с участием Президента КР, приуроченного к 100-летию Кара-Кыргызской автономной области, был официально открыт первый в Кыргызстане завод по производству теплоизоляционных материалов из базальтового волокна – один из 40 промышленных объектов, запущенных в этот день. Это событие стало важным шагом на пути к энергетической устойчивости страны: теперь у нас есть собственное производство эффективного утеплителя, который раньше полностью импортировали из-за рубежа. Наличие собственного завода – это не только снижение зависимости от импорта, но и стабильность производства, сокращение сроков поставок, контроль за качеством продукции и развитие местного рынка строительных материалов.

Важнейшей особенностью базальтовой теплоизоляции является ее негорючесть – это один из самых безопасных утеплителей, который не поддерживает горение и способен выдерживать экстремально высокие температуры. В основе производства лежит природный камень – базальт, образованный из застывшей лавы. В процессе производства базальт загружается в специальные печи и расплавляется при температуре около 1500°C, превращаясь в огненно-жидкую массу. Далее эта масса вытягивается в тончайшие волокна – по принципу, похожему на приготовление сахарной ваты, – и формируется в плотные плиты или маты. На заключительном этапе волокна обрабатываются связующим, проходят термическую обработку, прессуются и нарезаются по размеру. В результате получается легкий, прочный, устойчивый к огню и долговечный материал, который идеально подходит для утепления стен, крыш и перекрытий.

Хотя на первый взгляд теплоизоляционные плиты из базальтового волокна могут показаться простым продуктом, их производство – это высокотехнологичный и многоэтапный процесс, требующий сложного оборудования, точного контроля температур и автоматизированных линий. Новый завод в Кыргызстане занимает площадь более 18 тысяч м² и включает полный цикл переработки базальта – от приема сырья до упаковки готовой продукции.

«Производство базальтового утеплителя – это высокотехнологичный процесс, в котором важна каждая деталь, – рассказывает Нурдин Джумалиев, возглавлявший DSKA Engineering в период строительства. – Все начинается с подготовки и дробления базальтового камня. Затем он поступает в специальные куполоподобные шахтные печи, где при температуре около 1500°C расплавляется до жидкого состояния. Этот расплав направляется на центрифуги, где с помощью высокоскоростного вращения формируются тончайшие непрерывные волокна. На следующем этапе волокна обрабатываются связующим составом, равномерно распределяются на транспортерной ленте и подаются в камеру полимеризации. Именно там, под действием высокой температуры и давления, происходит структурное формирование материала. После этого полуфабрикат поступает в пресс-секцию, где ему придается нужная плотность и толщина. Финальные этапы – это охлаждение, резка и упаковка. Все процессы на производственной линии строго контролируются, чтобы мы могли гарантировать высокое качество, стабильные геометрические параметры и огнестойкость продукции».

Открытие завода по производству базальтовой теплоизоляции внутри Кыргызстана – это не просто вопрос развития промышленности, а решение конкретной экономической проблемы. Утеплитель из базальтового волокна занимает большой объем при относительно малом весе, и именно из-за этого его транспортировка из-за рубежа становится непропорционально дорогой. Для утепления одного дома требуется значительный объем материала, и перевозить его на большие расстояния – значит переплачивать за логистику больше, чем за сам продукт. Наличие завода в стране позволяет исключить эти издержки, снизить себестоимость строительства и сделать энергоэффективные решения доступнее для широкого круга потребителей.

«На сегодня 100% базальтового волокна в стране – импортное. Завод ОсОО «Изо-Пенопласт ЛТД» становится единственным производителем этого материала в КР и внесет вклад в развитие промышленности в регионах, – отметил председатель правления РКФР Артем Новиков. – РКФР совместно с Кабинетом Министров продолжает работу по восстановлению промышленного потенциала КР».

Сотни миллионов сомов ежегодно уходят на отопление зданий, которые теряют тепло через неутепленные стены. Теперь у Кыргызстана есть свой инструмент, чтобы это изменить. С запуском собственного завода утепление становится доступнее, а значит – эффективнее. Но этот завод – не просто про утеплитель. Это гораздо больше: это экономия ресурсов, которые можно направить на развитие – на школы, больницы, инфраструктуру, промышленность. Это пример того, как качественный, отечественный продукт становится частью больших макроэкономических изменений. Кажется незаметной деталью, но на самом деле – фундаментальной основой для роста и созидания.

Реализация подобных проектов отражает стратегический поворот в сторону развития локального производства, импортозамещения и повышения устойчивости экономики, особенно в условиях растущего спроса на энергоэффективные строительные решения.